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悬辊法是目前比较常用的预制水泥涵管施工方法(二)

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悬辊法是目前比较常用的预制水泥涵管施工方法(二)

发布日期:2019-05-15 作者: 点击:

2.2 施工前的控制

(1)在每次开工前应仔细检查悬辊轴的清洁情况及搅拌机的计量系统。能否准确地按照配合比要求进行拌合,是影响干硬性混凝土生产质量的重要因素。由于目前所采用的搅拌机都是强制式搅拌机,除水有计量外,水泥、砂石材料都是用磅称进行称量,各种材料的计量很容易产生偏差,因此要求每班应对计量系统进行检查,称量误差为:水±1%、水泥±1%、粗、细集料±2%进行检查,确保各种材料的使用符合施工配合比,要保证拌合料的质量,应要求使用自动计量的搅拌站,并每星期校核1次,这是提高预制成品质量的基础。

(2)对钢筋笼的检验应着重于以下几个方面:①螺旋筋的内圈与外圈应处于同一平面上,否则容易导致受力不均;②架立筋与螺旋筋的绑扎应牢固,如采用焊接不得灼伤受力筋;螺纹钢筋的接长必须采用闪光对焊,不得采用搭接焊;③钢筋笼的尺寸应符合设计要求;④支撑筋应交错布置,并能保证保护层的厚度。

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2.3 对水泥涵管拌合现场的控制

(1)拌和物的拌和均匀性。干硬性混凝土各组分材料必须搅拌均匀,适宜的拌和时间随辊打、混凝土稠度、搅拌机结构及容量和投料顺序而异,应由拌和试验决定。对其均匀性的检验,在搅拌机卸料的首尾两部分各取1个试样,每个试样不少于30kg,测定和控制粗骨料的百分率,2个样品的差值应小于10%。

(2)调度的检测。干硬性混凝土混合料的工作性能(和易性)受单位用水量、集料级配等多因素的影响,稠度是干硬性混凝土工作性能的总体体现,及时测定干硬性混凝土稠度并将其控制在允许范围内,是保证干硬性混凝土质量的重要因素。

(3)干硬性混凝土含水量的检测。混凝土的含水量是反映新拌混凝土性能的一项较直接的指标,应每小时测定1次混凝土的含水量以便指导施工。常用的方法是混凝土直接炒干法(约2kg),但需要时间较长(约35min)。

(4)砂率的检测及控制。在砂、石材料的颗粒级配符合一定要求的前提下,砂率是决定干硬性混凝土拌合料级配的重要指标,由于“用水量”和“水泥用量”均是影响干硬性混凝土稠度、抗离析性和易密实性等施工性能的主要因素。这2个因素在干硬性混凝土配合比设计中对砂率又有互相制约的影响,施工时应注意。


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2.4 混凝土运输

混凝土搅拌站应靠近悬辊式水泥制管机,采用机动车或人工手推车运输混凝土时,首次装料前车内部必须清理干净,并用适量的水将车内壁湿润,尽量避免水分损失。运输过程中要防止因颠簸和振动混凝土离析,每天工作结束后用水将车内冲洗干净。

2.5 喂料

喂料工应选用有经验的技工担任,当干硬性混凝土运到制管施工现场时,应立即喂料入模,喂料应均匀连续,为了防止混凝土离析,严禁采用抛掷法喂料。

2.6 混凝土养护

管节辊压成形后,应立即采用蒸汽养护法连续养护4h,拆模后用草袋或麻袋覆盖混凝土表面保湿,均匀地洒水继续养护,防止强度增长值反弹。

3 应注意的质量问题及预防

3.1 管内壁顺直度不均匀

管壁顺直度不均匀主要原因是在制管过程中,喂料不均匀,局部出现干硬性混凝土投入量较大,达到管壁厚后并超出模口,至使辊轴与模具受力不均匀辊压不在一个平面上,使模具跳动选成。预防办法是加强技术工人岗位培训,派有经验的技工操作,均匀连续地喂料。

3.2 管壁外表面麻面,不光滑

造成管节表面麻面,不光滑主要有三种原因,一种是因为模具内壁有残留混凝土干浆。预防方法是:预制管节拆模后,将模具内壁上的混凝土干浆用钢丝刷、清洁球清理干净,并均匀涂刷一层隔离剂。一种是因为混凝土在运输过程中水份损失,混凝土过干造成。预防办法是严格控制混凝土水灰比,缩短混凝土运输距离,并在运输时使用棚布覆盖混凝土。另一种是定型模具的接口不严密,混凝土跑浆。预防办法是在模具接口板处加用柔性材料,模具接口板组装时将螺拴旋紧,保障接口严密无缝隙。

3.3 成形管节内壁表层出现收缩裂纹

成形后管节内壁出现收缩裂纹主要原因有两种。一种是生产时操作不当管壁达到密实状态后,没有经过缓慢降速而直接停机。严格按照操作规格施工,并注意逐渐降速即可解决。一种是蒸汽养护阶段直接充入高温蒸汽,混凝土表面温度突然升高,至使混凝土产生收缩应力而形成。预防办法:充入蒸汽养护时,控制蒸汽温度,由低温到高温逐步升温。温度提升后保持恒温4h。为了避免成品管节内壁出现收缩裂纹,还应注意:①搅拌要均匀;②严格控制水泥含量;③不得使用落地混凝土。

结语

悬辊法预制水泥涵管,生产时间短,安全、可靠,成品合格率达100%,特别适用于工期紧,任务重的工程,在工程中有着广阔的应用前景,但施工时应注意,由于日产量较高,成品管节应注明生产日期、填土高度、使用部位、分开堆放。并在管节内部用油漆标注清楚,避免装运时装错而影响涵管工程施工质量。


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